​生鐵鑄造廠在解決生鐵鑄造表麵質量差的問題，需從鑄型製備、熔煉澆注、冷卻清理、工藝優化四個核心環節逐一管控，針對性解決粘砂、氣孔、砂眼、夾渣、表麵粗糙等常見缺陷，具體方法如下：
一、 優化鑄型製備，從源頭減少表麵缺陷
鑄型（砂型為主）的質量直接決定鑄件表麵光潔度，重點控製型砂、造型工藝和模具精度：
改善型砂性能
針對粘砂缺陷：選用耐火度高的石英砂（SiO₂含量≥90%），鑄件表麵刷塗石墨塗料 / 鋯英粉塗料（厚度 0.1~0.3mm），形成隔離層，防止鐵液與型砂發生化學反應；濕型砂需控製含水量在4%~6%，含水量過高易粘砂、產生氣孔，過低則型砂強度不足。
針對砂眼缺陷：型砂需過篩去除雜質、大顆粒，混砂時保證粘結劑（粘土 / 樹脂）均勻分散，提升型砂的透氣性和強度；造型後需對型腔表麵進行刮平、壓實，避免局部疏鬆。
提高模具與造型精度
模具（木模 / 金屬模）表麵需打磨光滑，表麵粗糙度 Ra≤6.3μm，模具尺寸公差需匹配鑄件要求，防止型腔表麵凹凸不平。
造型時避免型腔磕碰、劃傷，合箱時保證上下砂箱定位準確，防止錯箱導致鑄件表麵台階狀缺陷。
合理設計澆注係統
增設擋渣網、集渣包，防止熔渣進入型腔形成夾渣缺陷；澆口位置需避免鐵液直衝型腔壁，防止衝砂。
保證澆注係統的撇渣、排氣能力，型腔頂部增設排氣孔，排出型砂中的氣體和鐵液中的析出氣體，避免表麵氣孔。
二、 嚴控熔煉與澆注工藝，避免鐵液汙染鑄件表麵
鐵液的溫度、純淨度和澆注方式，是影響鑄件表麵質量的關鍵：
提升鐵液純淨度
熔煉時嚴格控製原料質量，廢鋼需除鏽、除油，避免帶入雜質；鐵液熔煉溫度需達到1380~1450℃，高溫鐵液流動性好，能充填滿型腔細節，同時減少夾渣；鐵液出爐前需靜置5~10 分鍾，或加入除渣劑（如珍珠岩），去除浮渣。
針對球墨草莓视频黄色软件下载 / 蠕墨草莓视频黄色软件下载，需嚴格控製球化劑、孕育劑的加入量和工藝，避免因孕育不良導致表麵麻點。
規範澆注操作
澆注速度需平穩，遵循 “慢 - 快 - 慢” 原則：初期慢澆防止衝砂，中期快澆保證型腔充滿，後期慢澆減少卷氣。
澆注時避免鐵液飛濺，防止飛濺的鐵液粘在型腔表麵形成表麵疙瘩；澆注後及時封堵澆口，保證冒口的補縮效果。
三、 優化冷卻與清理工藝，改善鑄件表麵光潔度
控製冷卻速度，避免表麵裂紋與粘砂
鑄件需在砂型內緩慢冷卻（尤其是厚大鑄件），避免快速冷卻導致表麵產生冷隔、裂紋；濕型砂鑄件冷卻至室溫後再落砂，防止高溫鑄件遇水產生表麵氣孔。
落砂時間需合理，過早落砂易導致鑄件表麵粘砂難以清理，過晚則增加清理難度。
精細化清理工序
落砂後先采用拋丸機清理鑄件表麵粘砂（拋丸速度控製在 60~80m/s），避免手工打磨造成的表麵劃痕；
去除澆冒口時，采用氣割 + 打磨的方式，氣割後需用角磨機將割口打磨平整，與鑄件表麵齊平；
對表麵要求高的鑄件，可進行噴砂處理（選用細砂），進一步降低表麵粗糙度。
四、 輔助措施：工藝升級與過程管控
工藝升級：對表麵質量要求高的鑄件，可改用消失模鑄造或熔模鑄造，替代傳統砂型鑄造，大幅提升表麵光潔度。
過程管控：建立首件檢驗製度，每批次生產前澆注首件，檢查表麵質量並調整工藝參數；定期檢測型砂性能、鐵液溫度，確保工藝穩定性。